鑫臺銘玻纖熱壓機的關鍵工藝——熱壓成型工藝：---鑫臺銘提供。鑫臺銘---新智造走向世界！致力于3C電子、新能源、新材料產品成型及生產工藝解決方案。

玻纖板作為一種智能終端產品的外觀材料，具有多種優勢。它的密度低，強度高，不易變形，具有良好的抗摔性能，并且不必須使用保護殼。同時，玻纖及其布料作為常用的材料，具備成本低廉的特點。在智能設備的外殼設計中，玻纖能夠提供輕盈、薄型、硬質、易塑形以及低介電常數等優點，這使得它相比復合材料和玻璃蓋板能夠實現更輕薄的設計。

鑫臺銘開發了專門用于新材料碳纖、玻纖、復合材料的熱壓成型設備，設備壓力有100T-500T等不同規格。主要應用于手機后蓋、VR/AR智能穿戴、頭盔、無人機零部件、氣凝膠隔熱墊等碳纖、玻纖輕量化行業產品及航空航天、汽車制造、醫療器械、建筑建材、體育器材、消費電子、新能源等多個領域。

碳纖維熱壓成型機是一種專門用于新材料碳纖、玻纖復合材料的熱壓成型設備。該機采用熱壓技術，通過高溫、高壓將碳纖維和樹脂基體復合，使其具有優異的力學性能和輕量化特點。

熱壓成型機是一種專門用于碳纖、玻纖、復合材料的熱壓成型設備。整個成型過程需要嚴格控制溫度、壓力和成型時間等參數，以保證產品的質量和性能一致性。熱壓成型機采用伺服油路系統，低噪音，節能環保。獨特的發熱系統裝置，可分段、分區控制溫度和壓力，整體溫差可控制在±3度內，確保熱壓溫度的穩定性，大大提高產品的良率。

玻璃纖維（玻纖）熱壓成型工藝是制造玻纖增強塑料（GFRP）制品的核心工藝，通過高溫高壓將玻纖與樹脂結合，形成高強度、輕量化、耐腐蝕的復合材料結構。其關鍵工藝步驟、參數控制及技術難點如下：

一、核心工藝步驟

材料預處理與鋪層設計

玻纖材料選擇：

短切纖維（SMC/BMC）：隨機分布，適合簡單形狀；

連續纖維預浸料：定向鋪層，可優化力學性能（如抗拉、抗彎）。

樹脂基體：

熱固性樹脂（如環氧樹脂、不飽和聚酯）：固化后形成交聯網絡，耐高溫；

熱塑性樹脂（如PA、PP）：可重復加工，環保性高，但需更高成型溫度。

鋪層設計：

根據力學需求設計纖維取向（單向、正交或角度鋪層），控制纖維體積分數（通常50%~65%）。

模具預熱與裝料

模具預熱：加熱至樹脂熔融溫度（熱固性：120~180°C；熱塑性：200~300°C），減少溫度梯度導致的殘余應力。

裝料方式：

預浸料裁剪后鋪疊；

干纖維+樹脂注射（如RTM工藝）需配合真空輔助。

加壓與浸潤階段

分階段加壓：

低壓階段（5~15 MPa）：促進樹脂流動，充分浸潤纖維；

高壓階段（20~50 MPa）：壓實材料，排出氣泡，降低孔隙率（目標<2%）。

真空輔助：結合真空系統（真空度<1 kPa），進一步消除孔隙。

固化/冷卻定型

熱固性樹脂：階梯升溫固化（如80°C→150°C→180°C），保溫保壓至樹脂完全交聯。

熱塑性樹脂：快速冷卻（水冷或風冷）定型，避免結晶度過高導致脆性。

脫模與后處理

脫模劑：使用硅基或氟聚合物脫模劑，減少粘連；

二次加工：CNC修邊、鉆孔、表面噴涂（如UV涂層）或功能化處理（導電鍍層）。

工藝原理

材料準備

將玻璃纖維與樹脂基體混合制成的預浸料，作為熱壓成型的基礎材料。預浸料中，玻璃纖維提供了高強度和剛性，樹脂則在加熱時能夠流動并固化，將玻璃纖維粘結在一起。

選擇合適的模具，其材質和設計需根據手機后蓋的尺寸、形狀和表面要求來確定，以確保產品精度和表面質量。

加熱階段

將裝有預浸料的模具放入熱壓機中，通過加熱系統對模具進行加熱。

加熱溫度通常根據樹脂基體的類型和固化特性來確定，一般在150℃-200℃之間。

加熱方式有電加熱、油加熱等，加熱過程中需確保模具內溫度均勻分布，可采用導熱油或電熱管加熱。

加壓階段

當模具溫度達到預設值后，啟動液壓系統或機械加壓裝置，向模具施加壓力。

壓力大小根據產品尺寸、厚度和樹脂含量等因素調整，一般在1-10MPa之間。

加壓過程中，預浸料在高溫和高壓作用下逐漸軟化、流動并填充模具型腔。

保溫保壓階段

保持模具的溫度和壓力一段時間，使樹脂充分固化。

保溫時間根據樹脂的固化特性確定，一般為幾分鐘到幾十分鐘不等。

在此階段，樹脂發生交聯反應，形成三維網狀結構，將玻璃纖維牢固地粘結在一起。

冷卻脫模階段

停止加熱，啟動冷卻系統對模具進行冷卻。

冷卻方式有自然冷卻、風冷、水冷等。

當模具溫度降至一定程度后，打開模具，取出成型后的玻纖手機后蓋產品。

工藝優勢

高精度

熱壓成型工藝通過精確的模具設計和溫度、壓力控制，能夠生產出尺寸精度高、形狀復雜的玻纖手機后蓋產品。

模具的精度和表面質量直接決定了產品的外觀和尺寸精度，可滿足手機后蓋與其他部件的裝配要求。

高性能

該工藝可使玻纖與樹脂充分結合，形成致密的復合材料結構，提高產品的強度、剛度和耐沖擊性。

通過合理選擇玻璃纖維的鋪設方式和樹脂基體，還可以賦予產品特定的性能，如電磁屏蔽、散熱等。

高效率

熱壓成型工藝具有較快的生產周期，能夠在短時間內完成產品的成型和固化。

相比于其他成型工藝，如手糊、模壓等，熱壓成型工藝的自動化程度較高，可大大提高生產效率。

靈活性

該工藝適用于各種類型和規格的玻纖手機后蓋生產，可通過更換模具和調整工藝參數來生產不同型號的產品。

還可實現多種顏色和紋理的設計，滿足不同消費者的需求。

工藝控制要點

溫度控制

這是熱壓成型工藝中的關鍵環節，直接影響樹脂的固化反應和產品質量。

需根據樹脂的類型和固化特性，制定合理的升溫曲線和保溫時間，確保樹脂充分固化，同時避免溫度過高導致樹脂分解或產品變形。

壓力控制

壓力的大小和均勻性對產品的密度、強度和表面質量有重要影響。

應根據產品的尺寸、厚度和樹脂含量等因素調整壓力，并在加壓過程中保持壓力的穩定。

同時，要避免壓力過大導致模具損壞或產品產生缺陷。

時間控制

保溫時間和加壓時間的長短直接影響產品的固化程度和性能。

過短的時間可能導致樹脂固化不完全，降低產品的強度和穩定性；過長的時間則會增加生產成本和能耗。

因此，需根據產品的具體要求和工藝條件，合理控制保溫時間和加壓時間。

三、技術難點與解決方案

孔隙率控制

成因：樹脂流動性不足、揮發分殘留、纖維排布不均。

對策：

預抽真空（真空輔助成型）；

優化樹脂黏度（添加稀釋劑或提高溫度）；

分階段加壓（低壓浸潤+高壓壓實）。

纖維取向與變形

難點：鋪層錯位導致力學性能不達標。

對策：

使用自動鋪帶機（ATL）或模內傳感器監控鋪層精度；

模具設計補償纖維回彈（如過彎角度修正）。

表面質量缺陷

問題：樹脂富集區或纖維裸露。

對策：

優化模具表面光潔度（鏡面拋光）；

調整樹脂流動路徑（導流槽設計）。

四、典型應用案例

汽車輕量化部件（引擎蓋、車門）

工藝參數：160°C/30 MPa/3分鐘（環氧樹脂SMC）；

特點：纖維含量60%，孔隙率<1.5%，減重40%。

電子設備外殼（5G基站、筆記本電腦）

工藝優化：熱塑性玻纖（PA+30%玻纖），快速冷卻成型，表面直接噴涂金屬質感涂層。

家電結構件（洗衣機滾筒、空調支架）

低成本方案：BMC材料（短切玻纖+不飽和聚酯），高壓成型，周期短（<2分鐘）。

五、未來工藝發展趨勢

智能化工藝控制：

嵌入光纖傳感器實時監測溫度、壓力及固化度；

AI算法動態調整參數（如基于機器學習的缺陷預測）。

綠色制造技術：

生物基樹脂（如大豆油環氧）替代石油基產品；

玻纖回收技術（機械粉碎或熱解分離）。

高性能復合材料升級：

玻纖與碳纖維混雜（如表面層碳纖+芯層玻纖），平衡成本與性能；

納米改性樹脂（添加石墨烯、碳納米管）提升導電/導熱性。

玻纖熱壓成型工藝憑借其高性價比和成熟的技術體系，在汽車、電子、家電等領域持續占據重要地位。未來通過智能化與綠色化升級，將進一步拓展其在高端制造中的應用邊界。