鑫臺銘伺服粉末成型機-精密粉末成型解決方案：---鑫臺銘提供。鑫臺銘---新智造走向世界！致力于3C電子、新能源、新材料產品成型及生產工藝解決方案。

粉末伺服成型機是一種先進的粉末成型設備，采用機、電、氣、儀一體化控制、伺服驅動技術，通過伺服馬達帶動絲桿轉動上沖、母模、下沖進行上下運動的粉末成型機。設備有獨立的伺服系統和電氣系統，具有浮動壓制，精確控制壓力和位移，實現了對精細粉末的高精度成型。設備智能精準、可配機械手、自動送粉+擺料。具有高產能、效果好、稼動率高等特點。

一、設備壓力：10T~1200T;

二、驅動方式：

1、上沖（伺服液壓缸驅動）+下沖（伺服液壓缸驅動）；

2、上沖（伺服液壓缸驅動）+下沖（AC 伺服馬達＋絲桿直連驅動）；

3、上沖（AC 伺服馬達+絲桿直連驅動）+下沖（AC 伺服馬達+絲桿直連驅動）；

三、模架結構：上一下一、上一下二、上一下三、上二下二、上二下三、上二下四；

四、精度要求：成型精度：≤0.02mm；重復精度：≤0.005mm

設備特點：

1、采用伺服馬達傳動，成型速度更快，穩定性更高，模具磨損低；

2、成品推出采用伺服馬達，填料更均勻，成品推出更順暢；

3、異型產品壓制成型后，產品拔出時，下型高出母型，機臺可設置粉盒推出延時裝置，粉盒與下型相接精準，可確保產品品質；

4、本設備智能化高，壓力自動監控，安全系數高；

5、本設備結構簡單，操作方便，保養容易；

6、本設備無需加液壓油，環保，節能。

粉末伺服成型機主要應用于硬質合金、粉末冶金、精密陶瓷、電子陶瓷、陶瓷結構件、電感磁芯、T-Core電感、銅鐵共燒電感、電感一體成型、磁性材料、磁環、鐵氧體、鐵硅鋁、玻璃、鐵基合金等粉末材料的壓制成型。產品應用于電感、半導體、通訊基站、變壓器、電源、3C電子、醫療、數控刀具、電動汽車、新能源（光伏、儲能、風電）等領域。

硬質合金：碳化鎢、氧化鎢、鎢粉...

陶瓷粉末：氧化鋁、氧化鋯、碳化硅、氧化硅...

磁性材料：錳鋅鐵氧體、鎳鋅鐵氧體、釹鐵硼、鋁鐵硼、鐵硅、鐵硅鋁...

伺服粉末成型機是一種通過伺服電機驅動的高精度設備，專為金屬、陶瓷等粉末材料的精密成型設計。相比傳統液壓或機械壓力機，它憑借數字化控制和動態響應能力，在復雜零件制造中表現出顯著優勢。以下從核心優勢、解決方案、應用場景及選型要點等方面展開說明：

一、伺服粉末成型機的核心優勢

高精度控制

采用閉環伺服系統，實時調控壓力、位置、速度，公差可達±0.02mm，適合精密零件（如電子觸點、微型軸承）。

多段壓制曲線：支持預壓、主壓、保壓等多階段參數獨立設置，減少密度梯度。

高精度成型能力的解決方案

壓力與位移的精確控制

伺服粉末成型機通過先進的伺服電機驅動系統和高精度傳感器，實現了對壓力和位移的精確監測與控制。在成型過程中，能夠根據預設的參數和實際反饋信息，實時調整壓力和位移量。例如，對于一些對精度要求極高的小型電子元件外殼成型，壓力控制精度可達到±0.5%以內，位移精度可控制在微米級別，確保了成型零件的尺寸精度和形狀準確性。

這種精確的控制能力使得伺服粉末成型機可以成型出具有復雜幾何形狀和精細結構的零件，如具有薄壁、曲面等特點的零件，滿足了現代制造業對高精度粉末冶金零件的需求。

微觀結構的優化

伺服粉末成型機能夠實現對粉末微觀結構的精細調控。在成型過程中，通過對壓力、速度等參數的精確控制，可以使粉末顆粒均勻地排列和壓實，從而獲得理想的微觀結構。比如，在制造高密度磁性材料時，可以通過控制成型壓力和保壓時間，使磁性粉末顆粒緊密排列，提高材料的磁性能。

對微觀結構的優化不僅可以提高零件的物理性能，還可以改善其化學性能和工藝性能。例如，通過調整微觀結構，可以提高零件的耐腐蝕性、耐磨性和疲勞壽命，為各行業提供更優質的粉末冶金零件。

節能高效

伺服電機僅在動作時耗能，較液壓機節能30%-50%，且噪音更低。

高速生產：部分機型可達30-60次/分鐘，配合自動化可實現連續作業。

靈活性與兼容性

一機多用：通過程序切換壓制模式，適應不同形狀（如異形件、臺階件）和材料（金屬、陶瓷、硬質合金）。

模具自適應：壓力反饋系統可補償模具磨損，延長使用壽命。

二、精密粉末成型解決方案的關鍵組成

定制化模具設計

材料選擇：硬質合金或高強度鋼，表面鍍層（如CrN）降低摩擦。

結構優化：針對脫模斜度、模腔排氣設計，減少裂紋和毛刺。

工藝參數優化

壓力曲線調試：通過實驗或模擬軟件確定最佳壓制力、保壓時間。

環境控制：溫濕度調節防止粉末結塊，提高填充一致性。

自動化集成

送粉系統：振動篩或機械臂精準布粉，誤差≤0.1%。

在線檢測：激光測厚或視覺系統實時監控尺寸，自動剔除不良品。

數據驅動生產

IoT平臺：收集壓力、位移等數據，通過AI分析預測模具壽命并優化參數。

三、典型應用領域

電子行業：MLCC（多層陶瓷電容器）、磁芯、半導體封裝件。

汽車制造：粉末冶金齒輪、剎車片襯套、傳感器元件。

能源領域：燃料電池雙極板、磁性材料（釹鐵硼）。

四、設備選型要點

壓制力范圍：根據材料密度和零件截面積選擇（常見50-500噸）。

臺面尺寸：決定可安裝模具的最大尺寸，需預留10%-20%余量。

精度等級：醫療或光學部件需選擇重復定位精度≤±5μm的機型。

擴展功能：如模架加熱（用于溫壓成型）、真空除氣（減少氣孔）等。

五、技術發展趨勢

智能化：AI工藝自學習系統，自動匹配最佳壓制參數。

綠色制造：節能伺服系統+粉末回收裝置，減少廢料。

超大型化：針對新能源領域，開發1000噸級以上設備壓制大尺寸部件。

高效的生產解決方案

快速成型周期

伺服粉末成型機具有快速的成型速度和短的成型周期。相比傳統的粉末成型方法，其成型時間大大縮短。例如，對于一些簡單的零件，成型周期可能只需幾秒鐘到幾分鐘，大大提高了生產效率。

快速的成型周期不僅可以提高生產效率，還可以降低生產成本。在大規模生產中，單位時間內可以生產更多的零件，減少了設備和人力的投入，提高了經濟效益。

自動化生產集成

伺服粉末成型機可以與其他自動化設備集成，形成自動化生產線。從粉末的輸送、模具的安裝到成型后的脫模和檢測，都可以實現自動化操作。通過與機器人、傳送帶等設備的配合，可以實現無人值守的生產模式，進一步提高了生產效率和產品質量的穩定性。

自動化生產集成還可以實現數據的實時監測和反饋，通過對生產過程中的數據進行分析和處理，可以及時發現問題并進行調整，確保生產過程的穩定性和可靠性。

總結：伺服粉末成型機憑借其精度和靈活性，正逐步替代傳統設備。選型時需結合材料特性、零件復雜度及產能需求，并與供應商緊密合作優化工藝，才能最大化發揮技術優勢。對于高附加值行業（如醫療、航空航天），投資精密成型解決方案可顯著提升產品競爭力和良率。