精密位置、壓力復合控制目標市場，如微型電機、汽車零部件等行業中因過盈配合連接而要求的壓裝工藝。3C產品中因接插件、表面貼合、熱壓等要求而新增的類壓裝工藝。為什么需要鑫臺銘全閉環精密伺服壓力機、伺服壓裝機？

實際生產中遇到的問題：

1、產品加工過程要求一致性提高或者精度的提高。

2、小批量多品種加工要求產線可以快速切換。

3、客戶要求所有產品進行質檢并提供相應的檢測數據，特別是新興的部件更需要全程數據追溯。

4、生產流程需要進一步優化，提高產出率。

5、節能、環保、維護方便的要求。

鑫臺銘精密伺服壓力機核心優勢：

壓裝性能：精密的位置、壓力全閉環算法，可以實現。

1、位置定位精度達到±0.01mm（任意負載和速度）。

2、壓力達到2‰FS。

配合定制電缸可以幫助用戶取消模具導套、限位等，簡化工裝，特別適合小批量多品種的產品生產場景。

品控：多種判斷模式，實時監控生產過程中的壓力、位移變化，自動判定壓裝產品是否合格，保證100%有效檢測，減小人工品檢成本，為壓裝生產全自動化提供基礎和保證。

1、能有效識別來料公差超限、位置放反、加工過程異常等情況。

2、接觸位置、終止壓力、終止位置異常實時判斷。

大數據收集與分析：

生產過程中所有的工藝、質量、生產數據可以自動保存和上傳，與MES對接，實現電子SOP功能，提高生產效率20%以上。

以上功能如何實現的？

1、鑫臺銘智能驅動器基于同一顆DSP實現傳統意義上伺服驅動器和運動控制器的所有功能，直接驅動伺服電機，完成位置和壓力的精確控制。

2、控制周期125us，位置和壓力規劃控制精準。

3、高速模擬量輸入和采集，曲線采樣率≥1000次/秒，確保壓裝過程分毫畢現。

4、X86架構控制器完成數據的保存和實時顯示。

5、基于固高科技云平臺技術可實現數據遠程管理。

全閉環精密伺服壓力機方案：

1、基于驅控一體的一體式壓裝機控制器，無需復雜電柜，直接驅動伺服電機、接入壓力傳感器和光柵尺等，完成對電缸位置、壓力精確的全閉環控制。

2、優化過的壓裝機執行機構，保證模板平面度、平行度，電缸出軸的位置精度和軸向圓跳動，協助客戶取消以往工裝中的導向、定位、防過壓等復雜裝置，降低工裝成本并實現快速換模調產。

位置控制精度：機器負載范圍內任意點位置定位精度可達±0.01mm。

壓力控制精度：幾乎無壓力超調，穩態精度0.2%FS（與壓力傳感器相關）。

模架、電缸機械性能：特別設計優化，確保壓頭側性能，幫助客戶保證性能同時簡化工裝，降低工裝一致化成本。

1、專業設計的模架保證上下模板平面度和平行度，定制電缸減小電缸出軸徑向跳動（模板平面度≤0.01mm、平行度≤0.03mm （面積400mm*300mm）、電缸出軸的徑向圓跳動全程≤0.02mm（行程150mm））。

2、電缸出軸位置光柵尺全閉環控制，徹底消除加工過程中螺桿間隙、皮帶變形、傳動機構磨損所累積的位置偏差，確保出軸定位精度。

數據采集顯示和壓裝質量判斷：典型采集周期為1ms（最快125us），壓裝曲線可以在壓裝過程中實時顯示，判斷點、判斷窗口、判斷包絡線等多種質量檢測方式確保生產過程符合要求。

數據存儲與交互：存儲空間為2G，可以較長時間存儲壓裝數據文件。支持將壓裝過程數據和生產數據通過TCP/IP上傳至客戶MES系統，實現電子SOP功能，進而優化生產組織流程。

電氣配線和維護：一體化的電柜設計，直接通過定制電纜控制電機、接入壓力傳感器、信號開關即可，可維護性大大增強。

選型范圍：

1、目前系統可以滿足推力0.2T~35T的應用需求。

2、可提供整機或壓裝系統，既可以滿足客戶的標準化工藝要求，也可以按特殊工藝要求進行定制化開發。

3、持續產品改進和服務支持，幫助客戶安全生產、提高生產效率和產品競爭力。