福建伺服壓力機可以在惡劣環境下無故障運行，長期工作，并且實現高強度，高速度，高精度定位，運動平穩，低噪音。

福建鑫臺銘伺服壓力機通過處理器內部可編程的程序，來對特定部件的正常壓裝配合曲線定義公差，并且可以設置不同的公差窗口，根據這些公差窗口來對被測試部件的壓裝配合做出可視化數值判斷特別是對所施加的力、力的終止位置、過載、壓裝速度、以及曲線斜率等做出比較和判斷，從而保證整個裝配過程的配合達到設計要求，并且能夠發現因為產品零件加工公差，或者裝配工藝等問題產生的壓裝質量問題。

1、位置控制模式：在壓裝過程中，隨著位移的變化，壓力也隨之改變。我們可以通過壓力傳感器以及高速的數據采集卡，在壓裝過程中隨時監控壓力的變化，當壓力達到我們設置的最大壓力時，立即停止，達到控制壓力的目的。

2、扭矩控制模式：伺服電動缸扭矩控制方式是通過外部模擬量的輸入或直接的地址賦值來設定電機軸對外的輸出扭矩的大小。我們通過標定程序，可以標定出扭矩與壓力的對應關系，從而通過控制扭矩來實現壓力的控制。

伺服電動缸就是通過上述兩種相結合的方式，再通過系統內部算法的優化，來達到精確控制壓力的目的，壓力精度可以達到量程的±1%。從而實現高精密運動壓力控制。

通常，在壓裝配合時，例如汽車工業中常見的齒輪與軸，軸承與殼體等，如果其配合間隙及過盈量未達到設計工藝的要求，可能會導致整個產品的性能不穩定，往往會導致整個昂貴的部件報廢，最終甚至可能導致整個汽車的召回。而這種壓裝配合的質量問題很不容易被發現?，F有技術中已有采用力與位移監測系統來發現壓裝過程中的配合度，通過力傳感器采集壓裝時力的變化及位移傳感器監測壓裝時的位置變化。將力的參數設成Y軸，位移參數設成X軸，將他們之間的對應關系生成一條曲線，即產生對應配合部件壓裝過程的力與位移的變化曲線。

伺服壓力機裝配工藝在制造業正經歷著一場重大變革。傳統的方式：裝配-檢驗-返修，單向循環，注重結果不注重過程控制，這樣可以解決部分問題，但不是裝配的全部。

當今的裝配工藝正在發生質的轉變，真正的裝配必須具備組裝、控制、檢查三要素。產品品質控制及檢查必須要有一個統一的裝配質量評定的量化標準，為實現這一標準，數字化裝配成為必然，伺服壓機應運而生。

伺服壓力機具備動力執行和在線監控雙重屬性，對于裝配過程的力-行程關系進行有效監測。在用伺服壓機裝配中可以即時、實時獲取大量數據分析，每一個出廠產品都有裝配工藝過程參數記錄在案，保證合格品出廠，不合格品不出廠。